¿Cuál es el mantenimiento correctivo de herramientas y equipos?

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Existen muchas estrategias diferentes para el mantenimiento de equipos que los equipos pueden utilizar para ayudar a elevar y mantener la OA (Disponibilidad Operacional) en las líneas de producción. Y cada una de esas estrategias tiene un costo. Es un acto de equilibrio entre mantener el número adecuado de recursos técnicos en el personal, mantener las líneas en funcionamiento y, por supuesto, mantener los beneficios.

Cuatro estrategias de mantenimiento del equipo

Mediante el uso de una combinación de estas estrategias de mantenimiento, puede hacer que su tiempo de actividad tenga éxito o puede costarle mucho tiempo y dinero. Este año, he hablado de dos de esas estrategias en blogs anteriores (ver arriba).

Hoy me gustaría centrarme en el mantenimiento correctivo en particular, y decirles cómo también puede ser una buena estrategia de mantenimiento de equipos. Es decir, si es utilizado por todas las personas en el suelo para ayudar a mantener el equipo y conducir la eficiencia de producción.

Mantenimiento del equipo correctivo

Solía enseñar TPM ( Mantenimiento Productivo Total ) clases para los 900 asociados de producción en la planta donde trabajé. Fue muy divertido porque los operadores son las personas que realmente saben cómo funciona el equipo. Como en Nascar, ellos (producción) son los conductores de los coches y pueden informar a los jefes de tripulación (mantenimiento e ingeniería) de lo que están experimentando.

El día antes del comienzo de cada sesión de entrenamiento, me escabulliría a la línea de producción donde se iba a realizar el taller de 3 días y tomar fotos de algunos artículos que necesitaban ser abordados. Cosas como cortes en cables, pequeñas fugas en mangueras, pernos faltantes, etc., y les mostraría esas fotos en la presentación de apertura. Me gustaría escuchar comentarios como, “¡Guau! Me alegra no trabajar en esa línea”, y, “Esto no puede estar aquí en nuestra planta”. Pueden imaginar el shock a estas mismas personas cuando les diría que esas fotos fueron tomadas desde la misma línea que corren cada día. Me parece que los operadores estaban tan centrados en la construcción del producto que habían desarrollado la visión del túnel. A veces, realmente no podían ver la máquina en sí.

¿Están viendo sus operadores los problemas de la máquina?

A menudo, la gente @info: tooltip ver estos problemas, pero entonces una de varias cosas sucede. No toman el tiempo extra requerido para reconocer artículos individuales porque el sistema de informes de órdenes de trabajo de su planta es demasiado engorroso. Peor aún, piensan que no se hará nada si documentan lo que han visto. O tal vez ni siquiera tienen un sistema que son permitido o entrenados para usar. Tal vez no tienen nada que escribir con o en ninguna parte para escribir estas cosas. Por lo tanto, piensan que estarán seguros de recordar decirle a su supervisor. Simplemente vuelven a manejar el equipo y se les escapa de la cabeza.

Los equipos de mantenimiento ven estos mismos problemas, pero por lo general tienen prisa en hacer sus cheques o reparaciones en el equipo. Ellos, también, hacen una nota mental para decirle a su supervisor, pero eso se borra del disco duro humano en el próximo trabajo que van a. O si lo escriben, no encuentran la oportunidad de crear ese orden de trabajo hasta unos días o semanas después. Por lo general, tratan de hacer algún tiempo para revisar sus notas. Desafortunadamente, para ese punto, probablemente sea demasiado tarde y el tema que vieron ya ha creado el tiempo de inactividad que esperaban prevenir.

Estas pequeñas cosas son lo que contribuyen a las averías cuando se dejan desatendidas. La mamá de mi colega tiene esta gran expresión: "Puedes sentarte en una montaña, pero no puedes sentarte en una paja". En otras palabras, son las cosas pequeñas.

Para aprovechar estas oportunidades, debe hacer dos cosas para aumentar la conciencia del enfoque de mantenimiento del equipo correctivo:

1) Entrena los ojos, las orejas y las narices de los que manejan el equipo, incluido el personal de mantenimiento. Entrena a la gente a reconocer lo que parece anormal, suena, siente, y sí, incluso los olores, así como lo que parece normal (estado deseado). Discuta los costos que estos problemas aparentemente pequeños pueden tener en la línea de producción, tales como:

Los problemas de seguridad pueden ocurrir (Cuando se trata de seguridad, el costo es siempre alto)
La calidad del producto podría cuestionarse
Costo de flete premium para acelerar los envíos causados por retrasos debido a que la máquina o la línea ha bajado

2) Proporcionar una manera fácil para que los equipos registren y noten estos problemas. Permita que tanto el mantenimiento como la producción planifiquen para un momento en que la línea está programada para hacer las reparaciones necesarias y devolver el equipo a las condiciones normales de funcionamiento.

Esto me recuerda a un momento en que yo era parte de nuestro equipo de mantenimiento y fui a una llamada de inactividad en la línea. Después de hablar con el asociado y preguntar cuánto tiempo el aire había estado goteando desde el cilindro, dijo, "Bueno, ha estado cada vez más fuerte estos últimos dos días, hasta ahora no se abrirá la puerta." Así que, escucharon el ruido, simplemente no sabían o reconocieron lo que estaba pasando, o se dieron cuenta de lo que estaba a punto de suceder.

Esto podría haber sido corregido por el mantenimiento en el turno fuera de servicio o en el descanso del almuerzo y costar la línea cero tiempo de inactividad. El entrenamiento es clave para reconocer qué es anormal y aprender a usar todos los sistemas sensoriales para detectar problemas. Bueno, tal vez no sabor, al menos para la fabricación de equipos, pero seguro visual, auditivo, olor y tacto. En realidad, tal vez tocar todo no es bueno tampoco para algunos equipos en las líneas, pero creo que entiendes el punto.

Tener un proceso de notificación de problemas de equipo digital

Bien, ahora has enseñado a tus padres cómo identificar problemas usando nada más que sus sentidos humanos básicos. El siguiente paso es crear un proceso para informar de los problemas y programarlos para que sean corregidos y devueltos a la normalidad. Con suerte, usted puede crear un nuevo estándar para este propósito para que sus equipos sigan. Uno que está cerca de tiempo real y preferiblemente un sistema digital que está vinculado a la historia de la máquina.

He visto sistemas en el pasado donde los equipos llenarían una etiqueta y la colocarían directamente en el tema. Esto lo hace visual, pero también a veces olvidado ya que lo 'escribieron'. Con el tiempo, la etiqueta se empapa de aceite o suciedad, haciendo que sea difícil leer el problema, que fue por la filtración misma que estaban reportando.

Hoy en día, veo más y más personas que utilizan un sistema de software que es fácil para los operadores de utilizar para informar de anormalidades. Ni siquiera tienen que alejarse de su área de trabajo. Este software hace que sea mucho más rápido para la gente en el suelo de la planta para capturar los detalles. También hace que sea mucho más rápido y fácil para los equipos de mantenimiento el seguimiento rápido de la anormalidad reportada. A continuación, pueden coordinar con la producción para programar un tiempo para completar el trabajo.

Mientras su personal de mantenimiento está en un PM o reparación, y ven un problema, pueden utilizar el mismo sistema que está vinculado al historial de la máquina y poner en una orden de trabajo de seguimiento para conseguir que el problema se resuelva. Es de esperar que se pueda programar y completar el trabajo correctivo durante el tiempo de inactividad de la producción prevista del equipo, ahorrando tiempo y dinero, y reduciendo aún más el tiempo de inactividad no previsto para la línea.

Idea de Bono de Mantenimiento del Equipo

Aquí hay otra gran idea también: cuando los equipos están haciendo inspecciones de equipos, sólo pueden mirar la lista de artículos previamente reportados en su tableta. Pueden ver qué más se puede cuidar durante el tiempo de inactividad de la inspección o reparación que están realizando. O ayudar al planificador a priorizar el trabajo en base a su criterio profesional.

Espero que considere el mantenimiento correctivo activo como parte de su estrategia y utilice las herramientas modernas que están disponibles.