¿Cuál es la diferencia entre funcionamiento a fallo y mantenimiento correctivo?

Es sorprendente el número de empresas que manejan equipos de producción críticos al fracaso. Durante las próximas 12 semanas voy a escribir una serie de artículos sobre los diferentes tipos de prácticas de mantenimiento, componentes mecánicos, y herramientas utilizadas en cada uno para gestionar la salud de los equipos. Estas prácticas se pueden aplicar con una inversión mínima:

1. Escucha a la gente que corre y repara el equipo de producción.

2. Invertir en la gente que funciona y reparar el equipo de producción.

3. Analizar la población de equipos para entender cuáles son la misión crítica.

4. Configure un programa para recopilar datos y producir algunas métricas clave en el equipo crítico.

5. Desarrollar una lista de actores malos y un enfoque para corregir esos problemas.

6. Ejecutar las acciones correctivas.

7. Establecer un ciclo de mejora continua para el mantenimiento del equipo.

Se trata de una combinación de liderazgo y conocimientos técnicos. Durante las próximas semanas, repasaré cada uno de estos 7 puntos y su importancia en un programa de mantenimiento sólido.

Tipos de gestión de mantenimiento

Pasar de una fase de mantenimiento a otra es un viaje que tiene que ocurrir en una progresión ascendente. Poner una fase antes que la otra será costoso y lo más probable es que fracase.

Ejecutar a fallo / mantenimiento de avería / mantenimiento correctivo

Ejecutar a Fallo o Desglose El mantenimiento es la práctica de dejar que una máquina use hasta el punto de que ya no puede realizar su función principal de manera aceptable. Esto es un no planificados evento que normalmente pone las reparaciones en el estado de emergencia debido a un impacto económico, de seguridad o ambiental. El fallo puede variar desde el daño mayor de la máquina o el desgaste hasta el punto en que la máquina ya no puede producir el producto que está en las especificaciones. Desglose El mantenimiento es caro, en promedio cuesta 5 veces más que una situación de no desglose.

Es aceptable manejar equipos a fallos dependiendo de la seguridad general, el impacto ambiental y económico que tiene en el negocio. Es por ello que es importante identificar el equipo crítico y determinar una clasificación ponderada por riesgo para priorizar las reparaciones. Muchas pequeñas y medianas empresas practican Run to Failure en equipos críticos, lo que es muy costoso debido a las pérdidas de producción, seguridad y medio ambiente. Aquí es donde algunas organizaciones inician el proceso de gestión de mantenimiento y nunca crecen más allá de él.

Mantenimiento preventivo / PM

Mantenimiento preventivo (PM) son las medidas adoptadas para evitar que el equipo se desgaste mediante la inspección y/o la sustitución de componentes de desgaste. Estas acciones se basan típicamente en el tiempo o el número de unidades producidas. Las inspecciones también pueden proporcionar información sobre la salud del equipo identificando los problemas que deben planificarse y programarse para su corrección cuando se reduce al mínimo el impacto económico, de seguridad o ambiental. Estas acciones son: planeada eventos, programados y cargados de recursos.

Este es un paso progresivo en el continuo de gestión de mantenimiento y sienta las bases para programas de mantenimiento más avanzados. Un buen programa de PM encuentra problemas antes de que puedan causar pérdidas. El PM eficaz tiene procedimientos bien definidos, frecuencia, recursos y documentación del equipo. Esta fase es donde se emplea una base de datos para hacer un seguimiento de la eficacia del programa PM a través de métricas y KPIs. El PM es la fase más crítica y la fase que más resultados obtendrá.

Mantenimiento predictivo / PdM

El mantenimiento predictivo (PdM) es la implementación de herramientas como: Análisis de vibración, análisis ultrasónico, termografía, análisis de aceite y análisis de circuito motor, para entender el estado del equipo, prediciendo el fallo de un componente. Estas tecnologías se pueden utilizar para planificar y programar el mantenimiento basado en el estado de los versos de la máquina tiempo o los horarios basados en la producción utilizados para conducir Mantenimiento Preventivo. Esto ayuda a obtener la vida completa de un componente de desgaste y maximiza el tiempo para el equipo.

Mantenimiento predictivo no es una bala de plata para ser utilizado con la esperanza de hacer una gran mejora en el tiempo de inactividad del equipo. PdM tiene que tener una base sólida de PM antes de hacer la inversión en estas tecnologías, de lo contrario es un desperdicio de recursos. Si el equipo que está siendo monitoreado bajo un programa PdM no está bien mantenido e instalado correctamente, los resultados de un análisis pueden ser engañosos para ser inútiles cuando se planifican, programan y solucionan problemas.

Conclusión

La implementación de un programa de mantenimiento efectivo es diferente para cada negocio y depende de objetivos económicos, de seguridad y ambientales. Es una progresión desde la inversión en los empleados que operan y mantienen activos, la identificación de equipos críticos, la corrección de defectos existentes, a la implementación de tecnologías que monitorean la salud de los equipos. El tiempo de actividad y las mayores eficiencias se pueden lograr cuando la inversión se hace teniendo en cuenta los tipos de gestión de mantenimiento de activos y su lugar en el continuo de mantenimiento.