¿Cuáles son los factores del mantenimiento preventivo?

Los beneficios de un programa de mantenimiento efectivo están bien establecidos. Con tiempos de inactividad no planificados que cuestan a los fabricantes industriales Se estima que 50.000 millones de dólares cada año, encontrar una manera de optimizar el proceso es crucial para el negocio. El mantenimiento predictivo, donde se optimizan las tareas de mantenimiento en tiempo real, maximizando la vida útil del equipo y evitando interrupciones en las operaciones, se considera la solución.

Pero, ¿cómo puede una organización superar los desafíos y transformar con éxito su filosofía de mantenimiento?

El objetivo del mantenimiento predictivo es, ante todo, predecir cuándo es más probable que se produzca un fallo de los activos. La monitorización de futuras fallas permite que las reparaciones sucedan en el momento preciso requerido, en lugar de demasiado temprano, mientras que la parte todavía tiene vida, o demasiado tarde, cuando la parte ya está fuera de línea.

Al adoptar este enfoque del mantenimiento, los fabricantes pueden realizar múltiples beneficios, incluyendo reducir el tiempo de inactividad no planificado, maximizar el tiempo de funcionamiento del dispositivo o equipo, optimizar la utilización de los equipos de mantenimiento, evitar los costos de garantía para la recuperación de fallos, y reducir el costo de piezas de repuesto y suministros.

Sin embargo, la transición de una estrategia de mantenimiento preventivo o reactivo a un enfoque predictivo no es una tarea pequeña. El mantenimiento predictivo requiere que el software recopile continuamente los datos del sensor de un activo físico y utilice análisis avanzados para obtener información adicional. Una transformación exitosa sólo es posible cuando una organización se prepara para ella correctamente. Antes de pasar a la predicción, es necesario prestar atención a cinco esferas operacionales:

1. Comprensión de la importancia crítica de los activos

Antes de que su organización pueda implementar una estrategia de mantenimiento predictivo, usted necesita trazar su criticidad de activos para entender:

¿Qué activos son los más importantes para la producción?
¿Qué activos se desglosan con más frecuencia?
¿Qué activos son los más costosos de reparar?
¿Qué activos le cuestan más en tiempo de producción perdido?

Las respuestas le permiten asignar una calificación de criticidad a cada pieza de equipo y enfocar los procesos de mantenimiento en estos activos vitales. Esto ayuda a informar las decisiones clave relacionadas con su estrategia de mantenimiento predictivo.

2. Necesidades de infraestructura

El mantenimiento predictivo utiliza datos de sensores y sistemas de software conectados para predecir cuándo es probable que ocurra un fallo. Esto requiere una infraestructura moderna para rastrear una amplia variedad de datos en tiempo real. Por lo tanto, los sensores deben ser añadidos a las máquinas heredadas para capturar información de activos. Además, los programas informáticos deben apoyar la recopilación y gestión de datos. Sin una plataforma integrada de hardware y software, un programa de mantenimiento predictivo permanecerá fuera de alcance.

3. Ahorro de tiempo

El aumento de la eficiencia es un beneficio fundamental de adoptar una filosofía de mantenimiento predictivo. Sin embargo, las organizaciones necesitan un plan para orientar el ahorro de tiempo obtenido al optimizar las reparaciones y el mantenimiento hacia otras actividades que impulsen el negocio hacia adelante. Si no, los fabricantes no podrán aprovechar uno de los beneficios clave.

4. Adopción por el usuario

Con cualquier nuevo software o proceso, la adopción por el usuario es un obstáculo crucial a superar. A menos que haya buy-in de los empleados, el nuevo sistema fallará. El mantenimiento predictivo interrumpe los procesos establecidos, por lo que debe capacitar a los trabajadores para ayudar a facilitar la transición y asegurarse de que pueden seguir los nuevos sistemas, software y procedimientos.

5. Gestión de datos

Los datos son una cuestión perenne, y en el caso de mantenimiento predictivo, el volumen puede llegar a ser rápidamente abrumador. La precisión y la gestión de los datos son las bases para la ejecución de un programa eficaz. Por lo tanto, poner en marcha sistemas y procesos para capturar, rastrear y analizar los datos correctos para predecir fallos y mal funcionamiento es vital. El seguimiento y la reparación oportunos de posibles problemas permiten a los fabricantes reducir el riesgo de incidentes de seguridad, que pueden ser costosos y potencialmente catastróficos.

Al perfeccionarse en estas cinco áreas, las organizaciones se establecieron para una transición exitosa al mantenimiento predictivo. Para las industrias intensivas en activos como la manufactura, entender cómo funcionan los activos desde una perspectiva de mantenimiento y rentabilidad proporciona una ventaja competitiva crítica. Estos beneficios son de gran alcance e incluyen mantener el equipo y los activos operativos, reducir los costos de mano de obra y mantenimiento, minimizar el tiempo de inactividad causado por fallos inesperados de la máquina, y mejorar la productividad. A medida que los fabricantes adopten la industria 4.0, el mantenimiento predictivo se convertirá en una piedra angular para el éxito.

Para muchos, el mantenimiento predictivo sigue siendo un concepto mítico, y sin una planificación cuidadosa, los beneficios de una mayor eficiencia y la disminución de los costos de mantenimiento seguirán siendo difíciles de alcanzar. Sin embargo, con el aumento de la presión sobre los fabricantes para optimizar la eficiencia, no pueden permitirse retrasar la realización de esta transformación crítica.