¿Qué es el mantenimiento preventivo de la máquina?

Cómo solucionar problemas antes de que se conviertan en problemas

Para los fabricantes de todo el mundo, el mantenimiento preventivo ha sido durante mucho tiempo una herramienta utilizada para prolongar la vida útil del equipo y ampliar su rendimiento Capex de la inversión (ROI). Su importancia se ha fusionado a lo largo de líneas formales e informales con programas autóctonos basados en la observación y la experiencia, manuales suministrados por OEMs, y software sofisticado que ayuda a las empresas a mantenerse en un estricto horario de mantenimiento.

Sin embargo, aunque el concepto de mantenimiento preventivo ha existido durante décadas, muchos de los que trabajan en el sector industrial consideran que puede ser mucho más eficaz. Mientras que pocos gerentes permiten de buena gana que las máquinas y las piezas corran a fallos y acortan los ciclos de vida de los equipos, otros se preguntan si el mantenimiento preventivo se ha optimizado al máximo. Y si es así, están creciendo tendencias como programas predictivos y prescriptivos hecho posible por IoT el siguiente paso lógico?

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo, también conocido como Mantenimiento Preventivo, o simplemente PM, es un programa formalizado utilizado dentro de la fabricación para optimizar y extender el ciclo de vida de los equipos de producción. Mediante la programación sistemática del mantenimiento de los equipos, los fabricantes tratan de identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en fallos.

El mantenimiento preventivo puede basarse en el calendario, donde las piezas se reemplazan antes de romperse o usar. También puede estar basado en el uso, diseñado para tener en cuenta el tiempo de ejecución en entornos como las fábricas de operación continua 24/7. O, puede estar basado en condiciones, donde la condición visual o medida de piezas y equipos se utiliza para entornos de fabricación que funcionan con diferentes grados de desgaste dependiendo de qué producto está funcionando.

IoT puede ayudar a desbloquear un programa de mantenimiento más eficaz mediante el uso de datos de la máquina en tiempo real para conducir el mantenimiento.

La importancia del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo fue el primer intento de la industria de sistematizar y mejorar el rendimiento del equipo. Históricamente, las empresas funcionaban con "mantenimiento reactivo" donde las piezas podían fallar antes de ser reparadas. Tenía la intención de capturar las condiciones de funcionamiento más largas posibles antes de perder tiempo valioso para la reparación.

Sin embargo, a medida que la medición y el muestreo estadístico estaban más disponibles, los profesionales de mantenimiento descubrieron que el mantenimiento preventivo era una mejor solución en casi todas las circunstancias. La importancia del mantenimiento preventivo se pone de manifiesto en su enfoque planificado y programado.

Las empresas podrían diseñar programas de mantenimiento preventivo que explicaran el tiempo de funcionamiento, el uso, las condiciones y otros factores. A partir de este enfoque, podrían desarrollar capacitación especializada, presupuestos más precisos y mejores planes Capex.

Beneficios y ventajas

Hay numerosos beneficios para un programa de mantenimiento preventivo bien diseñado, incluyendo:

Ahorro de costos

Al reemplazar las piezas antes de que fracasen, hay menos probabilidades de que las piezas circundantes sean excesivamente desgastadas o dañadas. Esta práctica permite economizar costos en general.

Mejoras de seguridad

A menudo, se permite el desgaste de las piezas hasta que el fallo puede desintegrarse y causar daño a otras partes en un efecto dominó. Al sustituir piezas antes de este punto, el equipo es más seguro para los operadores y técnicos.

Mejora de la calidad

Los equipos de producción hoy en día se basan en un alto grado de precisión para producir mercancías de volumen en poco tiempo o piezas estrictamente especificadas para aplicaciones hechas a pedido. Al sustituir una pieza antes de que se use, se mantienen las tolerancias de la máquina, resultando en productos de primera calidad más alta.

Reducción del tiempo de inactividad

Partes que tienden a fallar a menudo dan lugar a un tiempo de inactividad más prolongado, ya que pueden fusionarse o incrustarse en otras partes de la máquina. Este fallo aumenta el tiempo necesario para limpiar los desechos y aflojar las piezas de los ejes congelados y otros mecanismos. Reemplazar la pieza en un programa PM significa una reparación más rápida durante el tiempo de inactividad planificado y reduce el tiempo de inactividad no planificado .

Mejor fiabilidad

Debido a que el mantenimiento preventivo está planificado y programado, la fiabilidad de los horarios de producción se mejora considerablemente. Los gerentes entienden que el mantenimiento es sistémico y que ya no necesitan "cruzar los dedos" y esperar lo mejor.

Aumento de la vida útil del equipo

Mediante la promulgación de un plan de mantenimiento preventivo formal, la vida útil de una máquina se puede prolongar en gran medida por años o incluso décadas. Esta vida útil más larga reduce los valiosos dólares de inversión necesarios para los programas de Capex y permite a las empresas planificar Capex estratégicamente en su lugar o por necesidad.

Al analizar la salud y el rendimiento del equipo, los equipos de mantenimiento pueden adoptar un enfoque más proactivo y utilizar información basada en datos para tomar decisiones más eficaces.

Desventajas del mantenimiento preventivo

Los programas de mantenimiento preventivo se basan en supuestos y probabilidades. Por supuesto, estos se pueden afilar en muchos casos para que coincidan estrechamente con la vida útil de una parte. Pero como sistema basado en la probabilidad, las estrategias básicas de mantenimiento preventivo carecen de datos precisos para ser más eficaces.

Debido a esto, hay muchas desventajas a las formas más populares de mantenimiento preventivo, incluyendo:

Sobremantenimiento

Debido a que los programas PM se basan en la suposición y la probabilidad, el sobre-mantenimiento es siempre un problema. Esto puede significar tiempo excesivo y trabajo gastado para comprobar y volver a comprobar si hay problemas que pueden no estar allí. O, puede dar lugar a la sustitución de piezas basadas en gráficos y gráficos de intervalos de mantenimiento suministrados por OEM que no tienen en cuenta aplicaciones especialmente pesadas o ligeras que afectan el desgaste de las piezas. En cualquier caso, sobre-servicio puede agregar costo.

Fallo inesperado

Incluso los programas de mantenimiento preventivo mejor diseñados no pueden dar cuenta de Fallo no planificado de la máquina . Debido a que los programas PM están basados en suposiciones y no en datos, el fallo aleatorio y el desgaste inesperado pueden no ser detectables entre intervalos PM.

Amplia capacitación continua

Mientras que un sólido programa PM ofrece la oportunidad de capacitación especializada, esto puede llegar a ser caro con el tiempo. A medida que el nuevo equipo entra en línea, el entrenamiento debe ser renovado para tener en cuenta la funcionalidad fresca. Los sistemas PM deben actualizarse junto con esto, y el proceso se vuelve menos rentable.

Tipos de mantenimiento preventivo

Si desea profundizar en los diferentes tipos de fabricantes de mantenimiento pueden utilizar, leer el artículo completo . He aquí un resumen de las diferentes estrategias de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento basado en el uso : Reemplaza las piezas cuando la máquina ha sido usada una cierta cantidad antes de que se rompan.
Mantenimiento basado en condiciones : Reemplazas las piezas cuando parecen estar demasiado desgastadas para seguir funcionando adecuadamente. Más información sobre Monitorización del estado de la máquina .
Mantenimiento predictivo : Usted utiliza datos históricos para hacer predicciones sobre cuándo se romperá una parte y reemplazará las partes basadas en estas predicciones, antes de romperlas. Esto generalmente, pero no siempre, utiliza la inteligencia artificial y el aprendizaje automático.
Maintenanc prescriptivo e: Los métodos avanzados de análisis de datos se utilizan para hacer algo más que predecir puntos de fallo, pero en su lugar proporcionan resultados hipotéticos con el fin de elegir la mejor acción que se puede tomar antes de fallos, riesgos de seguridad y problemas de calidad surgen, así como el momento de la aplicación.

BC Mecanizado: Un ejemplo de clase mundial de mantenimiento preventivo

Para Bob y sus empleados en BC Mechining, las herramientas rotas y las piezas de chatarra eran sólo un hecho de la vida. Estaban tan arraigados en el negocio que Bob dirigió las máquinas a una capacidad del 200%, simplemente aceptando el tiempo perdido y los materiales debido a la falla de la herramienta que se convirtió en la norma y no en una anomalía.

En palabras de Bob, “Cuando rompes herramientas y haces una parte de chatarra, simplemente estás desperdiciando dinero”.

Para resolver finalmente este problema, Bob alistó la ayuda de MachineMetrics y nuestra innovadora oferta de nuevos productos MachineMetrics Predictive , una solución que les permite diagnosticar, predecir y evitar automáticamente estas fallas de las máquinas herramienta en sus máquinas Star CNC que conducen a herramientas rotas, piezas de desecho y costosos tiempos de inactividad.

Después de un despliegue rápido y exitoso, en pocas semanas los resultados hablaron por sí mismos: "Desde que se utilizó la tecnología de rotura de herramientas predictivas de MachineMetrics, casi todos nuestros residuos han sido eliminados. Hemos calculado que el ahorro en nuestras máquinas de giro suizas es de unos 72 mil dólares anuales... ha sido monumental por decir lo menos”.

Dentro de esta entrevista de estudio de caso, el equipo de BC Machining comparte su experiencia usando MachineMetrics Predictive y el impacto dramático que la tecnología ha tenido en su taller y en su resultado final.