¿Cuándo se aplica el mantenimiento correctivo cita al menos un ejemplo?
Por lo general hablamos de trabajo planificado y no planificado y el tema del mantenimiento correctivo generalmente surge.
Cuando pido la definición de mantenimiento correctivo - obtengo tantas respuestas diferentes como la gente con la que hablo.
¿Puede alguien en el foro por favor decirme si hay una definición adecuada de mantenimiento correctivo y lo que es?
Observo que el término fracaso en sí mismo se está interpretando, en mi opinión, de manera vaga. En términos de MCR, el fallo funcional es el fracaso. Así que uno puede 'atrapar' falla funcional si hay una condición de incipidez. En este caso la degradación ya ha comenzado y ya hemos pasado el punto de incipidez.
El mayor problema radica en la definición de Mantenimiento Correctivo (CM). En mi opinión, CM es cualquier trabajo realizado después del inicio del fracaso, es decir. Hemos pasado el punto de incipidez. El inicio podrá realizarse mediante el seguimiento o la inspección de las condiciones por parte de los operadores, inspectores, encargados del mantenimiento y administradores. La reparación o restauración se puede hacer antes o después de Fallo funcional basado en las consecuencias que esperamos. CM también incluye cualquier reelaboración después de una actividad de PM o CM anterior sin éxito.
En el caso del Mantenimiento de Desglose (BM), no sabíamos del fracaso inminente, si había o no una condición de incipidez. Generalmente, cuando se hace un RCM, se identificarán varias tareas en caso de fallo, estas son BMs. CM significa que sabíamos del fracaso inminente; podemos elegir hacer la restauración antes o después del fracaso funcional, dependiendo de las consecuencias. El conocimiento puede ser por control de condiciones (por instrumentos, observaciones de operadores, inspectores, mantenedores, gerentes, etc.).).
Josh, en los cuatro casos, la pregunta que deberías hacer es si los fracasos fueron evidentes, y creo que basado en tu afirmación de que la respuesta es sí. A continuación hay una condición de incipidez y podemos medirla, de nuevo creo que es sí. Si elegiste medirlo y orientarlo, tienes una tarea en condiciones en tu CMMS. Cualquier acción para "atrapar" el fallo funcional y tomar medidas correctivas para rectificarlo se convierte en una tarea del CM. Si decide no medirlo, es una tarea de BM. En los cuatro casos que usted describe, un operador o inspector lo ha medido (por los sentidos visuales u otros), por lo que es CM.
El verdadero problema parece ser la gestión de los indicadores de rendimiento en lugar de la gestión del rendimiento. Esta es una enfermedad común en muchas empresas, especialmente prevalente cuando las personas son recompensadas por KPIs que se definen sin un pensamiento cuidadoso. Sus ingenieros rotativos y estáticos deben ser alentados a centrarse en eliminar averías, viajes y fallas que causen daño a HSE, valor de activos y rentabilidad. Pero este es otro tema, así que déjame parar aquí.
Me gusta la idea de que se trata de una acción iniciada debido a una condición medida/observada, ya sea antes o después de un fallo funcional.
He estado enseñando varias plantas y a menudo aquí esta palabra también Mantenimiento Correctivo" y deletrea diferentes significados para diferentes tipos de plantas.
Del libro de Tokutaro Suzuki, Consultor Senior de JIPM, TPM en Industrias de Procesos, definió la página 149
El mantenimiento correctivo mejora el equipo y sus componentes para que el mantenimiento preventivo se pueda llevar a cabo con fiabilidad. Se deben llevar a cabo equipos con deficiencias de diseño.
Mi entendimiento con respecto a la definición de Suzuki es que desde el punto de vista de TPM el mantenimiento correctivo es también lo mismo que el mantenimiento proactivo. Sin embargo, en otras plantas, como las centrales eléctricas, se denominaba mantenimiento correctivo como hacer trabajos de reparación después de que se hubiera producido una avería o un fallo que la hiciera reactiva en la naturaleza.
Sería genial tener un cubo para el trabajo realizado porque un PM descubrió una deficiencia, que sería trabajo de CM planificado.
CMP y CMU darían una mejor definición de cómo su programa PM está funcionando. Más CMPs y menos CMUs significa que el programa está funcionando. Menos CMPs y más CMUs significa que el programa necesita desarrollo.
Para corregir algo, ya debemos saber que no se está realizando como se desea. Que no está actuando sólo se puede saber si "medimos" por la vista, el tacto, el olor o la audición (por los sentidos humanos o con instrumentos) y tenemos un conjunto establecido de estándares de rendimiento. El conocimiento previo es un elemento esencial para determinar si es correctivo o no. En contraste, el trabajo "preventivo" es anticipatorio, utilizando cálculos de diseño, evidencia histórica, opinión experta o predicciones probabilísticas. El trabajo de ruptura puede estar basado en la condición predictiva (cuando es Mantenimiento Correctivo o CM que tiene tan bajas consecuencias que le permitimos correr al fracaso), o porque no teníamos conocimiento previo de la condición. Así, el trabajo de Desglose puede ser 'planeado' (cuando decidimos permitir que un elemento se ejecute al fracaso) o no planificado, donde no teníamos ningún conocimiento previo en absoluto. Creo que Wally se refería a este aspecto de BM en su puesto y apoyo su opinión. En este contexto, me gusta pensar en las siguientes líneas - Si una máquina no está funcionando, es porque: 1. Lo detuvimos mientras corría, ¿de acuerdo? Eso es PM, una actividad planeada. 2. ¿Lo medimos para confirmar la posible pérdida de la función? Eso es Monitoreo de Condición, una actividad planeada. Si podemos predecir el fracaso e intervenir antes de que eso suceda, es CM. Si intervenimos después del fracaso, es un BM planeado. 3. ¿La máquina se detuvo? Entonces es BM no planeado. Mike hace un buen punto: una vez que estés de acuerdo en una definición, apégate a ella y no sigas cambiándola.
El mantenimiento preventivo es el desempeño de las tareas de inspección y/o mantenimiento que se han planificado previamente (es decir, programado) para su realización en momentos concretos a fin de mantener la capacidad funcional de los equipos o sistemas operativos.
La palabra "preparado" es el elemento clave en el desarrollo de un modo y cultura de mantenimiento proactivo. De hecho, esto nos proporciona ahora una manera muy clara y concisa de definir el mantenimiento correctivo (CM):
El mantenimiento correctivo es el desempeño de tareas de mantenimiento no planificadas (es decir, inesperadas) para restaurar las capacidades funcionales de los equipos o sistemas defectuosos o defectuosos.Como han visto los autores, el mundo entero de la actividad de mantenimiento está plenamente incluido en estas dos definiciones.
Estoy totalmente de acuerdo con sus pensamientos, sin embargo, realmente no hay un estándar universal para la tarea de mantenimiento y los términos utilizados varían de un tipo de industria a otro. Mis opiniones se basan en mi experiencia en lo que la industria llamó sus tareas, aunque ofrecían el mismo significado. Incluso RCM utiliza la palabra sin mantenimiento programado en lugar de la ejecución más común para fallar que la mayoría de las industrias saben. Cuando trabajo con la empresa minera, los artesanos de mantenimiento usan el término Run to Destruction y no Run to Fail.
Para los practicantes de TPM en su mayoría aquellos que han alcanzado el nivel de premios JIPM, utilizan el término mantenimiento correctivo como realizar modificaciones y mejoras.
Cuando estaba consultando con algunas centrales eléctricas aquí en nuestro país, utilizaron el término de corte programado y no programado en el que más tarde se enteró de que el corte no programado se refiere al mantenimiento correctivo sin tener en cuenta las consecuencias de alto o bajo riesgo.
Pido disculpas por sonar dogmático, pero sólo baso estos en los diferentes términos de uso de la industria. Incluso John Moubray usó diferentes términos que designaban el mismo significado:
No hay mantenimiento programado - significa ejecutar para fallar
Descartes y restauración programados - Mantenimiento Preventivo
Tareas en la condición - Significa mantenimiento basado en la condición también con la inclusión de utilizar los sentidos humanos para detectar posibles fallas.
Por cierto, ¿has terminado de escribir tu libro? ¿Y ya está en el mercado?
Para evitar confusión entre términos y frases utilizadas en otros contextos dentro de los campos de Mantenimiento y Fiabilidad (M & R) se proporcionan las siguientes notas. Nota 1: El mantenimiento correctivo en el contexto de las métricas incluidas en el Scorecard RCM se refiere al mantenimiento no planificado (inesperado o reactivo) para restaurar las capacidades funcionales de un activo. Incluye el mantenimiento repetido requerido porque los intentos iniciales de reparación no tuvieron éxito por ninguna razón. No incluye el mantenimiento que resulta de tareas preventivas o predictivas (PM y en condición o condición dirigida, o PdM), que pueden ser anticipadas, planificadas y programadas. El mantenimiento correctivo es un subconjunto de mantenimiento de emergencia/demanda.
Nota 2: El mantenimiento correctivo en el sentido de Mantenimiento Productivo Total (TPM) se refiere a las acciones tomadas para modificar el activo para mejorar su rendimiento. Las horas de trabajo y los costos materiales para estas mejoras (así como aquellos que mejoran la mantenibilidad de activos) deben ser categorizados por separado y no deben ser incluidos como parte de cualquier métrica asociada con el Scorecard de RCM, a menos que la recomendación de una mejora de diseño resulte del análisis de RCM sobre un activo.
Felicidades por tu nuevo libro. Espero poder comprarlo directamente de usted, algún día quizás temprano dec o final nov. 2007. Agradezca altamente alguna firma y breve nota en su libro. Te enviaré un correo electrónico personalmente con respecto a este asunto. Sé que este no es el lugar para promover.
Charles Latino es una persona muy reputada y respetable cuando se trata de fiabilidad y causa raíz. Aprendí de Bob Nelms que él (Charles) era su jefe hace mucho tiempo.
En nombre de la gente del Lejano Oriente, su contribución continua a la fiabilidad y la gestión de riesgos es muy apreciada.
Por lo tanto, se toman medidas para reparar/restablecer toda la funcionalidad antes de que pueda producirse un impacto operativo inesperado. ¿Es la acción de reparación/restauración preventiva o correctiva?
Si el propósito de la tarea PM es realizar acciones que retengan capacidades funcionales, entonces la respuesta es esencialmente auto-evidente "" la acción de reparación/restauración es preventiva. ¿Por qué? Porque una estructuración adecuada de la tarea PM siempre incluirá no sólo la búsqueda de la condición del equipo, sino también el requisito de hacer algo al respecto si la búsqueda descubre un problema.
Esta búsqueda incluye tareas de PM que requieren inspección, parámetros de monitoreo que detectan el inicio de fallas, descubrimiento de fallas ocultas e incluso restauración de equipos que fueron deliberadamente permitidos ejecutar a fallas. Desafortunadamente, sin embargo, muchos programas CMMS no permitirán al usuario crear o codificar un nuevo orden de trabajo para cubrir el trabajo emergente como PM. Este trabajo adicional de PM sólo se puede codificar como CM. Esto infla el costo de CM, y puede llevar a la administración a cuestionar por qué los costos de CM están aumentando incluso cuando su programa PM había sido mejorado recientemente.
Me gustaría comentar sobre el Sr. Smiths anteriormente Mantenimiento Preventivo (PM) Consejo ¿Es Mantenimiento Preventivo (PM) o Mantenimiento Correctivo (CM)?
En la punta señala que los artículos encontrados durante el mantenimiento preventivo también son de mantenimiento preventivo y deben codificarse como tales. Si no es así, la pregunta viene por qué usted está encontrando tanto mantenimiento correctivo.
No estoy de acuerdo con esto. El mantenimiento preventivo es lo del armario al trabajo estándar que tiene el departamento de mantenimiento. Con este tipo de trabajo el costo y el tiempo para realizar debe ser constante cada vez que el trabajo se realiza. De lo contrario, ¿cómo programar. Sí, un PM adecuado está diseñado para encontrar las deficiencias antes del fallo y puede ser parte de un programa eficaz, pero las reparaciones al equipo deben ser correctivas (CM). Si no es así, mi pregunta es por qué sus costos PM están tan fuera de control.
La mayoría de los programas CMMS le permiten crear su propio sistema de codificación. He creado y usado el código PM-Repair para mostrar lo que hemos encontrado y arreglado usando el programa PM. Esto junto con los costos del PM y los costos del CM mostrarán un programa eficaz. La curva se mostrará a medida que los costos PM suban los costos PM-Reparación alcanzarán su punto máximo y luego disminuirán y los costos CM disminuirán. El punto en el que los costos de PM, reparación de PM y costos de CM son en el mínimo es el máximo que va a obtener del programa PM actual que está utilizando. En ese momento sólo un cambio en el mantenimiento causará una disminución continua.
Tal vez, como regla general, está bien rectificar los defectos inmediatamente si se puede completar dentro de 1 o 2 horas, por ejemplo. limpieza, holgura, etc. Sólo tienes que añadir una pequeña operación bajo la misma orden de trabajo en el CMMS para notificar que se ha hecho. Pero si el defecto requiere una revisión después de la monitorización de la condición como un ejemplo, entonces una orden separada de trabajo infantil debe ser criado.
Bajo la atención básica de Equipment, pensé que alentamos a los buscadores de problemas a rectificar los problemas encontrados de inmediato, si es posible en lugar de esperar o pasar a otras personas.
El mantenimiento correctivo es la reparación de activos para devolverlo a su estado o a una condición aceptable.
El trabajo del CM puede clasificarse en tres:
a) CM – Programado:
Los trabajos de reparación descubiertos como resultado de las acciones PM o PdM. Este trabajo debe ser o puede ser planificado y programado.
b) CM - Ejecución a mantenimiento (RTM):
Si hemos realizado un análisis FMEA/RCM en un activo/componente específico y hemos tomado la decisión de no realizar ningún PM/PdM pero dejar que se ejecute –a –mantenimiento (fallo) porque es una estrategia rentable, entonces lo llamaremos CM-RTM. No es negativo. Este fracaso es por diseño. Este no es un activo crítico y debe repararse de manera programada.
Este CM es un trabajo fallido o de ruptura. Es arreglar el activo después de que fallan. Este trabajo también se conoce como reactivo. La mayoría de las veces este trabajo romperá el horario regular para hacerlo.
Por lo general hemos encontrado que hay una gran confusión cuando tratamos de mezclar el trabajo de mantenimiento con la forma en que respondemos para hacerlo, por ejemplo. El trabajo de emergencia es realmente CM-No programado o reactivo que tenía que hacerse ahora. En algunas organizaciones, el trabajo de desglose se llama mantenimiento urgente, pero podría hacerse en un plazo de 48 horas.
Como gerente de mantenimiento en una gran planta de fabricación de automóviles, me enfrenté a este mismo problema y lo respondí creando un nuevo tipo de trabajo llamado PMO para el trabajo originado PM. Esto hizo dos cosas para nuestra organización:
1) Nos permitió medir la eficacia de nuestro sistema PM determinando qué porcentaje de nuestras reparaciones fueron impulsadas por las personas más calificadas (Personal de Artesanía de Mantenimiento) y; 2) Crear una categoría de costos de gestión del trabajo que podría compararse directamente con el costo de correr al fracaso considerando el tiempo de inactividad, el costo de calidad y el costo adicional de reparación que se incurriría al afectar a otros componentes o sistemas.
Esto requiere que el foco del PM sea uno de; limpiar, lubricar e inspeccionar, y permite una mejor programación de las tareas del PM al predecir el tiempo de inactividad preciso del equipo asociado a la rutina del PM.
Esto ayuda a mantener la relación con las partes interesadas en el equipo al tener sólo el tiempo que solicitó y aceptó en la medida de lo posible, y permite a los mecánicos para completar su trabajo programado no empantanándolos en reparaciones prolongadas.
Esto ayudará a toda la organización a ver que los esfuerzos de PM son manejables y apoyan el cambio de la cultura de reactiva a proactiva.
Este también es un cambio de mentalidad obligatorio si alguna vez esperas alcanzar el mejor objetivo en clase para programar precisión del 95%.
Mediante el cierre de la orden de trabajo PM y la creación de una nueva orden de trabajo PMO las piezas necesarias para reparar se podrían ordenar en contra de este tipo de trabajo que separa el costo de reparación y PM y lo identifica adecuadamente como los gastos originados PM. Esto no sólo identifica con precisión el costo que mejora el tiempo de inactividad del equipo cuando es posible devolver el equipo al servicio y esperar a la llegada de piezas de repuesto con el equipo en funcionamiento. Cualquier buen consultor de soporte de software EAMS/CMMS puede ayudarle a configurar su sistema para apoyar este proceso. Si su software o consultor no es capaz, busque uno nuevo, de lo contrario nunca alcanzará todo el potencial del capital humano de sus grupos, o identificará claramente para la gestión el verdadero valor de ser proactivo a través de medidas preventivas. Los puntos del Sr. Smiths son precisos y válidos, pero hay soluciones para estos problemas.
He visto su Consejo de Mantenimiento Preventivo en el Manual de Mantenimiento del boletín de Reliabilityweb hoy. Usted dio definiciones para PM y CM. Tengo que preguntar si el CM debe dividirse en dos categorías, como la CMP y la CMU. P y U dividen la categoría en mantenimiento correctivo planificado y no planificado.
Cuando un PM expone el trabajo de CM que necesita ser realizado, no debería estar en el mismo cubo que un CM que se inicia durante las operaciones, digamos. CMP también podría clasificarse como PMC si eso tiene más sentido.
Soy curioso cómo KPI / informes es hecho por los miembros del foro que utiliza esta división. ¿Tal vez puedan poner algún ejemplo?
Sería bueno saber cuándo un CM realmente impactó la programación de la producción en lugar de una reparación iniciada por rondas de un operador o PM o lo que sea. Estoy en un ambiente de planta por lotes y hay muchas oportunidades para corregir el equipo sin afectar el horario de producción.
Dado que las reparaciones de PdM, las rondas del operador y los controles previos son una parte válida del mantenimiento, el sistema CMMS debería poder proporcionar suficiente granularidad para demostrar que esas reparaciones se descubrieron y se realizaron fuera del calendario de producción.
Puntos de viñeta: 1. El propósito de la planificación puede ser múltiple, pero al final del día, la generación de un horario semanal debe ser un resultado primario. Nota: El 80% de todos los sitios que he sido también son incapaces de generar un programa automático de nivel de recursos de su producto CMMS/EAM. 2. La categorización adecuada de ese trabajo - dentro del producto CMMS/EAM - también es importante. 3. Algunos campos son más importantes que otros (tales como tipo de trabajo, prioridad de orden de trabajo, prioridad de activos y estado de empleo). 4. Pero si su retraso en el mantenimiento no es exacto podría haber algunos problemas de propiedad de datos. Algunos clientes tienen una posición "gatekeeper" que he encontrado que es muy exitoso. 5. Los KPI son una poderosa herramienta de gestión - y - dependen de datos precisos en la base de datos. 6. Puede haber muchas categorías y definiciones de tipo de trabajo para cada uno, pero un KPI clave es la capacidad de definir (y medir) el mantenimiento Reactivo, ya que esto es más significativo y una medición reveladora.
Como consultor de CMMS/EAM desde hace mucho tiempo he visto muchos diseños de sistemas. Además, hay varias respuestas correctas para establecer un sistema P&S integrado. Desafortunadamente no todos los sitios tienen planificadores de trabajo totalmente calificados y mucho menos programadores. Así que... tienes que ser creativo.
Y aquí está una muestra de prueba de fuego para su sistema: 1. ¿Tiene en su lugar un proceso SEMANAL DE CALENDARIO? 2. ¿Eres capaz de extraer análisis de cumplimiento semanal? 3. ¿Está previsto su retraso > 90% en un momento dado 4. ¿Puede medir el mantenimiento reactivo? 5. ¿Tienes una estrategia para "salir del mantenimiento reactivo"?
Cualquier actividad correctiva adicional que no forme parte de la estrategia o procedimiento de mantenimiento preventivo, pero el resultado de ello debe ser capturado en una orden de trabajo separada y codificado como tal. Además, es una actividad proactiva y la orden de trabajo debe considerarse como tal. En un entorno de mantenimiento magro, el seguimiento del trabajo correctivo de las PMs debería ascender al 12% al 20% del total de PMs. Esta es tu venganza por realizar el PM's.
Esto es esencial para un sistema eficiente de gestión del trabajo. El sistema de gestión del trabajo es la columna vertebral de cualquier Programa de Fiabilidad y Mantenimiento Lean. Toda la actividad laboral debe registrarse y codificarse adecuadamente en diferentes categorías para el análisis de rendimiento, financiero y causa raíz. Debe haber sólo cinco a diez códigos de trabajo importantes que entran en las categorías de Proactive, Reactive y otros. Esto no debe confundirse con códigos de problema. Los datos de trabajo que se registran, se miden y se analizan se mejoran continuamente.
En conclusión del análisis de datos, Si los datos muestran grandes cantidades de trabajo correctivo resultante de PM's o actividad de trabajo de emergencia en el equipo de PM'd entonces la frecuencia de PM puede necesitar ser acortada. Perfeccione su programa hasta llegar al 12% a 20% Sweet Spot.
¿Cuál es la opinión de un programa PM que produce menos del 12% de CM?
"Cualquier actividad correctiva adicional DEBE ser capturada en una orden de trabajo separada."
- Yo diría que debería en lugar de tener que hacerlo. Para trabajos importantes, sí debe ser registrado en un nuevo orden de trabajo, pero para trabajos pequeños/menores, no hay necesidad de hacer hijo porque sólo puede añadir otras operaciones en el orden de trabajo PM. Esto es para fines prácticos.
"El orden de trabajo de seguimiento debería estar entre el 12 y el 20%".
- ¿Podemos saber cómo se te ocurrió esta cifra? ¿Esta cifra es real de su planta?
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