¿Es un mantenimiento predictivo o preventivo?

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Mantener las plantas en funcionamiento a la máxima eficiencia y con un tiempo de inactividad mínimo no planificado es el objetivo de cada equipo de mantenimiento. Alcanzar esos niveles de tiempo de actividad requiere mantener los activos de tal manera que le permite atrapar un problema antes de que baje su operación. La pregunta es cuál es la mejor manera de hacerlo.

Históricamente, la mayoría de las plantas han operado con una estrategia de mantenimiento reactivo, corriendo al fracaso y luego arreglando el equipo cuando se descompone. Eso puede ser muy costoso en tiempo de inactividad, producto desperdiciado, ciclos de vida más cortos del equipo, y mayores costos de reemplazo del equipo y mano de obra.

Muchas plantas todavía utilizan algún nivel de mantenimiento reactivo. Pero el equipo industrial se ha vuelto más automatizado, y las herramientas de diagnóstico y solución de problemas se han vuelto más disponibles, precisas y asequibles. Hoy en día, cada vez más plantas industriales han comenzado a adoptar un enfoque proactivo del mantenimiento. El objetivo inmediato es encontrar y solucionar problemas antes de que haya un colapso. El objetivo a largo plazo es reducir los cortes no planificados y prolongar la vida útil.

El mantenimiento preventivo reduce el riesgo

Una alternativa al mantenimiento reactivo es mantenimiento preventivo , que establece un programa de mantenimiento regular para cada máquina. Esto ayuda a reducir el fallo del equipo y alargar la vida útil del equipo, pero también es intensivo en mano de obra. Los intervalos de mantenimiento preventivo suelen basarse en recomendaciones de los fabricantes de equipos y no en datos específicos relacionados con cada máquina. Esto puede dar lugar a un mantenimiento excesivo y a la sustitución innecesaria de componentes basándose únicamente en el tiempo, en lugar de en el estado real del componente. Este enfoque también requiere el cierre del equipo, que puede tener un impacto negativo en la producción. Sin embargo, el mantenimiento preventivo ha demostrado ser más rentable que el mantenimiento reactivo porque, además de reducir el tiempo de inactividad no planificado, también ahorra energía al mantener el equipo funcionando de manera más eficiente.

Mantenimiento predictivo ve alrededor de las esquinas

El mantenimiento predictivo a veces se confunde con el mantenimiento preventivo en el sentido de que está diseñado para abordar posibles problemas de equipo antes de que causen una avería. Sin embargo, en lugar de realizar tareas de mantenimiento basadas estrictamente en intervalos de tiempo, el mantenimiento predictivo utiliza datos del mundo real del equipo para determinar cuándo y en qué realizar el mantenimiento. Aplica algoritmos a esos datos para encontrar tendencias en indicadores clave, tales como temperatura, vibración, electricidad, presión y otras mediciones que pueden indicar cuándo es probable que ocurra un fallo.

Gran parte de los datos utilizados en estos cálculos se recopilan en tiempo real con tecnología infrarroja y sensores de monitorización de condiciones inalámbricos o cableados mientras el equipo está funcionando. Esto ayuda a crear una imagen más precisa y completa tanto de los activos individuales como de la salud de la operación en su conjunto.

Construcción de un programa de mantenimiento proactivo

Los enfoques de mantenimiento preventivo y predictivo trabajan juntos para influir en una estrategia de mantenimiento proactiva. Mediante la recopilación de datos de referencia, el seguimiento de las tendencias y el análisis de los datos después de encontrar indicios de falla, una estrategia de mantenimiento proactiva ayuda a las organizaciones a realizar el mantenimiento sólo cuando sea necesario, sobre la base de información del mundo real. También puede ayudar a que los programas de mantenimiento predictivo y preventivo funcionen de manera más eficiente para ayudar a evitar las causas profundas del fallo de la máquina, abordar los problemas antes de que causen un fallo y prolongar la vida de la máquina.

El mayor desafío en el establecimiento de un programa de mantenimiento proactivo es determinar la mejor manera de dirigir sus recursos de mantenimiento. Analizar los datos de equipos sanos y defectuosos puede ayudarle a determinar cuándo puede fallar una pieza de equipo. Pero, debido a que la mayoría de las organizaciones tienen recursos de mantenimiento limitados, el próximo reto es decidir qué fracasos plantean el mayor riesgo para su operación.

Cómo evaluar las prioridades de mantenimiento

Por lo tanto, además de recopilar datos de rendimiento, es útil evaluar la criticidad de cada activo. En lugar de simplemente calificar los activos como “críticos” o “no críticos” se puede clasificar sus activos en cuatro categorías de criticidad basada en el impacto de ese activo en la capacidad de la compañía para generar ingresos. Esas cuatro categorías son las siguientes:

Atletas estelares , que son activos que determinan directamente la capacidad de su organización para ganar, y por cuánto. Además de un simple tiempo de actividad y tiempo de inactividad, hay una relación directa entre el rendimiento y los ingresos a su empresa. Cada bit de mejora de rendimiento significa ingresos adicionales. Estos activos necesitan atención y vigilancia constantes, independientemente de su edad. Ejemplos de ello son los generadores de turbinas, los motores de buques grandes y los hornos y hornos de procesos grandes. Las plantas de fabricación básica pueden tener pocos o ningún activo en esta categoría. Las industrias de procesos continuos a menudo tienen muchos activos de atleta estrella interconectados.
Activos críticos son aquellos que deben estar en funcionamiento para que su empresa haga dinero. En el caso de servicios municipales, instalaciones públicas u organizaciones sin fines de lucro, u otras que no generen ingresos, estos activos deben estar funcionando para cumplir la misión de la organización, operar dentro del presupuesto o proporcionar el nivel de servicio esperado. El rendimiento es menos un problema. Si las cosas están girando, los transportadores se están moviendo, o los hidráulicos están accionando, los activos pueden ayudar a su organización a ganar dinero. El tiempo de actividad es el indicador clave del desempeño, por lo que es fundamental poder prever los fallos pendientes. Tenga en cuenta que los activos críticos no son necesariamente grandes y complejos. A veces un proceso químico depende de una simple válvula solenoide, o una línea de procesamiento de alimentos depende de si un motor de $20 está dispensando material de una tolva.
Activos semicríticos son aquellos que no necesariamente paran la producción cuando caen, pero sí tensan el sistema. Por ejemplo, un almacén o centro de distribución tiene cuatro carretillas elevadoras, y una baja. Las cosas siguen moviéndose, pero los montacargas restantes deben funcionar un 33% más rápido o más largo. O si una prensa de remaches automática en una línea de producción se cae, la línea no se detendrá, pero el personal de producción tendrá que recoger la holgura mediante la conducción manual de los remaches. Esto aumenta los costos laborales y ralentiza la producción.
Activos no esenciales no afectan la capacidad de la compañía para generar ingresos, no importa cuán grandes, costosos o complejos puedan ser, pero todavía puede haber razones para arreglar estos activos. Por ejemplo, si tienes un signo de empresa rotativo delante de tu edificio que deja de girar o se oscurece, todavía tienes que arreglarlo para mantener la imagen de tu empresa.

Estas clasificaciones de criticidad son sólo directrices generales. El activo no crítico de una compañía puede ser el atleta estrella de otra. Es importante que clasifique sus activos en términos que cumplan con la situación específica de su empresa y planifique su estrategia de mantenimiento en consecuencia.