¿Cuáles son los 5 tipos de mantenimiento preventivo?

Hemos hablado de mantenimiento preventivo antes en nuestro blog, y donde se encuentra en el continuum relativo a otros tipos de mantenimiento. Pero ese no es el final de la historia; hay diferentes enfoques para el mantenimiento preventivo en sí, todos los cuales se utilizan para asegurar que su equipo está funcionando correctamente y los problemas potenciales se identifican.

Saber qué método de mantenimiento preventivo utilizar no siempre es una decisión directa. Dependiendo de la complejidad y el valor de su equipo y la posibilidad de requisitos de cumplimiento, puede utilizar más de un enfoque. A continuación se presentan los cinco tipos comunes de mantenimiento preventivo en uso en instalaciones comerciales hoy en día, junto con algunos ejemplos de mantenimiento preventivo.

1. Mantenimiento basado en el tiempo (TBM)

Cuando cambias un filtro de aire una vez cada seis meses, estás practicando mantenimiento basado en el tiempo. Las actividades de mantenimiento basadas en el tiempo pueden incluir cualquier cosa, desde la inspección y la limpieza hasta el servicio y la sustitución de piezas. La frecuencia de TBM suele estar predeterminada de acuerdo con las recomendaciones del proveedor del equipo y/o el rendimiento pasado de la máquina.

TBM tiene algunas ventajas y desventajas como estrategia de mantenimiento. Utiliza menos mano de obra que otras estrategias de mantenimiento. Pero a pesar de que usted está siguiendo el programa establecido, en algunos casos usted puede estar cambiando o sirviendo algo antes de que realmente necesita ser hecho. Por ejemplo, un fabricante puede recomendar reemplazar un filtro de ventilador cada tres meses, pero si ese filtro se encuentra en una zona del edificio donde no se utiliza a menudo, se puede ir más tiempo sin reemplazarlo. Esto hace que el costo de las medidas de fomento de la confianza sea más alto de lo que debería ser.

Otra estrategia de mantenimiento, el monitoreo basado en condiciones (que se analiza a continuación) puede ayudar a prevenir el mantenimiento excesivo, y se considera generalmente más valioso y económico que TBM.

2. Mantenimiento para la resolución de fallos

El mantenimiento de búsqueda de fallos se lleva a cabo para asegurar que algo —a menudo un dispositivo de protección de algún tipo— siga funcionando. Los dispositivos de protección son aquellos diseñados para llamar la atención sobre un problema, apagar un proceso para prevenir nuevos problemas y evitar accidentes. Activar una alarma de vez en cuando se consideraría un fallo en la búsqueda de mantenimiento.

Mientras que otros tipos de mantenimiento preventivo implican cambiar o reemplazar regularmente piezas, o notar una condición aparente que podría indicar un fallo inminente, mantenimiento de búsqueda de fallos se aplica a fallas ocultas que sólo pueden ser descubiertas comprobando realmente si algo todavía funciona. Según algunas estimaciones, hasta 40 por ciento de fallas en entornos industriales caen en la categoría oculta; y hasta el 80 por ciento de ellos requieren que la búsqueda de fallas sea desarraigada. Un ejemplo de este tipo de mantenimiento preventivo: Un generador diesel puede tener un dispositivo de protección que debe apagar el generador en caso de temperatura elevada del agua de refrigeración; la funcionalidad de ese dispositivo no se descubrirá sin simular las condiciones adecuadas y comprobar si el dispositivo da la respuesta correcta.

Lamentablemente, los profesionales de mantenimiento suelen dar poca prioridad al mantenimiento para detectar fallos, pero es fundamental para mantener un entorno seguro —y a veces prevenir los grandes desastres que se producen como resultado de múltiples fracasos.

3. Mantenimiento basado en los riesgos

El mantenimiento basado en el riesgo es una estrategia que tiene como objetivo disminuir las fallas mecánicas mediante la evaluación de los niveles de riesgo asociados con su equipo, y luego priorizar sus actividades de mantenimiento en consecuencia. La teoría detrás del mantenimiento basado en el riesgo es esencialmente la Ley de Pareto, que, cuando se aplica al mantenimiento, sostiene que el 80 por ciento de las fallas son atribuibles a sólo el 20 por ciento de su equipo; por lo tanto, tiene sentido centrar sus esfuerzos en esas áreas.

Tanto la probabilidad de un fracaso como las consecuencias de un fracaso se consideran en apoyo de este enfoque. Sobre la base de los resultados de su evaluación, puede tomar mejores decisiones sobre qué inspeccionar y cuándo. Muchas veces los administradores de las instalaciones hacen esto inconscientemente como parte de sus rutinas, pero es más eficaz en la entrega de resultados cuando se utiliza una metodología para ayudar a tomar decisiones. Cuando se hace bien, el mantenimiento basado en el riesgo puede optimizar tanto el rendimiento de los activos como sus recursos financieros.

4. Monitorización basada en condiciones (MCM)

El monitoreo basado en condiciones implica el monitoreo del estado de una pieza de equipo o maquinaria de operación para determinar qué tipo de mantenimiento debe hacerse y cuándo. Los signos de disminución del rendimiento o fallo inminente indicarían la necesidad de mantenimiento para restaurar el nivel anterior de rendimiento y fiabilidad de la máquina. Este enfoque está diseñado para evitar un desglose por la fijación de problemas antes de que ocurran, lo que significa que es un tipo de mantenimiento predictivo (número 5 más abajo).

La CBM es una estrategia de mantenimiento preventivo más eficaz que la basada en el tiempo, ya que es una medida proactiva destinada específicamente a identificar los cambios en el rendimiento de la máquina y los problemas de la cabeza.

Ejemplos de qué elementos podrían ser monitoreados para diagnosticar problemas son:

Visual... Esta es la forma más básica de monitoreo de condiciones y puede descubrir cosas como grietas o corrosión.
Vibraciones... Los cambios en las vibraciones producidas por compresores, bombas, motores y otros tipos de equipos pueden ayudar a detectar problemas de rendimiento.
Desechos de desgaste (tribología)— Analizar las superficies de la máquina que interactúan para el desgaste y las fracturas puede servir como una alerta temprana de fallo del equipo.
Sonido... El sonido de una máquina en marcha suele ser bastante estable; un cambio en la señal de ruido puede indicar un cambio en el estado de la máquina.

5. Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo está determinando cuándo es probable que una pieza de equipo fracase y dirigiéndose a ella antes de que ocurra. En lugar de simplemente tratar de minimizar el tiempo de inactividad, el mantenimiento predictivo tiene como objetivo maximizar el tiempo de actividad. Es una mejora con respecto a los enfoques tradicionales de mantenimiento preventivo porque ayuda a prevenir fallos de manera oportuna.

Es muy similar al monitoreo de condiciones en que ambas estrategias tienen el mismo objetivo. La diferencia es que el seguimiento de la condición identifica las tareas inmediatas basadas en los resultados del seguimiento, mientras que El mantenimiento predictivo le ayuda a planificar las tareas de mantenimiento basándose en el conocimiento sobre la salud general del equipo y el rendimiento esperado, conocimiento que se obtiene mediante la recopilación y el análisis de datos.

El Internet de las Cosas hace posible la analítica predictiva. Los sensores conectados a sus máquinas y equipos monitorean y recopilan una amplia gama de datos operativos, desde vibraciones, vistas y sonidos hasta temperaturas y consumo de energía. Con la ayuda del aprendizaje automático y algoritmos, estos datos pueden ser extraídos y los patrones identificados. Eventualmente, esos datos se pueden utilizar para proporcionar información valiosa sobre el rendimiento aberrante que podría indicar la probabilidad de un desglose inminente.

Como ejemplo de este tipo de mantenimiento preventivo, considere una unidad refrigerada comercial. Un fabricante que posee numerosas unidades refrigeradas comerciales en todo el país necesita una manera confiable de evitar que las unidades fallen porque hay altos costos asociados con las fallas, incluyendo el costo de reparaciones de emergencia y el deterioro del producto. Como parte de una estrategia de mantenimiento predictivo, el fabricante podría equipar cada una de las unidades refrigeradas con una variedad de sensores. Los sensores medirían:

Temperatura del frigorífico
Nivel de humedad
Temperatura del refrigerante que entra y sale del compresor
Temperatura del refrigerante que entra y sale del evaporador
Vibración en el compresor
El número de veces que el compresor comienza y se detiene
Cuánto tiempo corre el compresor
La cantidad de potencia que el compresor está utilizando

Todos estos datos podrían almacenarse y analizarse utilizando una plataforma Internet of Things. Utilizando análisis predictivos, es posible entender el rendimiento óptimo de una unidad de refrigerador y, cuando surgen anomalías en los datos, para determinar si y cuándo la unidad podría fallar. El problema puede entonces ser abordado antes de que suceda.

Junto con sus activos críticos, los sensores pueden darle un nivel sin precedentes de información sobre sus operaciones diarias que soporta su equipo y su edificio, mejor que el mantenimiento preventivo. El mantenimiento predictivo puede reducir significativamente el tiempo de inactividad, disminuir su gasto financiero al prolongar la vida útil de su equipo, y aumentar la seguridad general de su operación.

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