¿Cuáles son las actividades de mantenimiento correctivo que se llevan a cabo en cuatro pasos importantes?

Muchas empresas confían en una metodología de mantenimiento única para garantizar que sus activos estén en su máxima eficiencia. Lamentablemente, pocos consideran el costo de no vigilar la degradación de los activos en las primeras etapas del desarrollo de defectos.

Tipos de mantenimiento

El mantenimiento puede clasificarse en tres categorías:

· Mantenimiento correctivo (CM) / Mantenimiento de averías

· Mantenimiento preventivo (PM) / Mantenimiento basado en el tiempo (TBM)

· Mantenimiento predictivo (PdM) / Mantenimiento basado en condiciones (CBM)

Si bien el mantenimiento preventivo y correctivo se centra en la antigüedad del activo y el mantenimiento regular, la limitación se centra únicamente en la reparación de los activos en la fase tardía de la degradación. A menudo estos activos fallarán entre los ciclos de inspección, lo que dará lugar a un aumento de los costos de reparación y a un grave riesgo para la seguridad pública.

La mayoría de las organizaciones asumirían incorrectamente que un algoritmo que incorpora el mantenimiento de Desglose y la Edad del activo es suficiente para predecir el fallo del activo. A menudo omiten defectos graves que dan lugar a fallos críticos e implican un costo adicional de sustitución de activos en lugar de reparación.

El mantenimiento correctivo o de Desglose implica que las reparaciones se realizan después de que el equipo ha fallado y ya no puede realizar su función normal.

La forma de realizar las actividades de mantenimiento correctivo consiste en realizar cuatro pasos importantes:

1. Detección de fallas.

2. Aislamiento de fallas.

3. Eliminación de fallos.

4. Verificación de la eliminación de fallos

Mantenimiento preventivo (PM)

El mantenimiento preventivo puede describirse como mantenimiento de equipos o sistemas antes de que se produzca una falla.

El mantenimiento preventivo (PM) es una actividad de mantenimiento fundamental y planificada diseñada para mejorar la vida útil del equipo y evitar cualquier actividad de mantenimiento no planificada. El mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo con los criterios prescritos y destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento.

Mantenimiento predictivo (PdM)

PdM define métodos para predecir o diagnosticar problemas en un equipo basado en la tendencia de los resultados de las pruebas. Estos métodos utilizan técnicas de ensayo no intrusivas para medir y calcular las tendencias de rendimiento del equipo. Algunos ejemplos son el análisis de vibraciones, el análisis de infrarrojos, la termografía, el ultrasonido y varios otros.

Un interesante artículo sobre medidas de fomento de la confianza ha ilustrado un estudio realizado sobre las etapas de la quiebra de activos y el costo cada vez mayor de permitir que se produzca la quiebra de activos

El objetivo del mantenimiento predictivo es:

•Identificar un defecto en una etapa temprana

• Analizar y describir los modos de fallo del equipo

•Predecir cuándo podría ocurrir un fallo del equipo

•Supervisar el defecto para futuras fallas

•Planifique el mantenimiento antes de que ocurra el fallo

•Prevenir la ocurrencia del fallo mediante la realización de mantenimiento (reparación o reemplazo)

Métodos de inspección proactivos

La industria eléctrica sigue siendo conservadora y se centra en los métodos tradicionales de inspección, lo que permite poco espacio para métodos de inspección innovadores que crearán una plataforma para un programa de mantenimiento predictivo. Empresas innovadoras como Korea Electric Power Corporation KEPCO están buscando activamente métodos innovadores de inspección de activos. Un ejemplo de ello es la introducción de la tecnología de inspección acústica, que les ha proporcionado la capacidad de detectar todos los defectos eléctricos en las primeras etapas de desarrollo, lo que les permite implementar una metodología de mantenimiento predictivo. Este cambio ha visto una reducción significativa en SAIDI/SAIFI, un mejor rendimiento de la red y un suministro consistente de electricidad a 50 millones de clientes.

Tecnología de inspección acústica

Northpower Ltd y la subsidiaria West Coast Energy Pty Ltd ofrecen ahora Foresight - un gran paso adelante en la velocidad de inspección, precisión y diagnóstico para las redes aéreas. Este potente nuevo servicio utiliza un detector ultrasónico direccional que analiza con precisión una señal acústica de cada activo de red a su vez.

Desarrollado por EIS Global en Corea, la tecnología Ultrasonic Inspection ha sido utilizada con éxito por KEPCO en Corea durante más de cinco años, donde cerca del 95% de la red nacional es encuestada anualmente. Se han recogido diez millones de puntos de datos en la red de KEPCO y la rectificación preventiva de los defectos detectados ha mejorado el SAIDI de KEPCO en un 42% durante este tiempo.

La previsión se especializa en la inspección de las redes y subestaciones aéreas de distribución, subtransmisión y transmisión. Nuestro equipo puede llevar a cabo inspecciones (tanto urbanas como rurales) utilizando un detector ultrasónico direccional de última generación. En las zonas con acceso limitado al vehículo, también se puede realizar una inspección a pie. El equipo de especialistas en previsión está capacitado en la identificación de firmas de defectos ultrasónicos. Una vez detectadas, se utilizan técnicas de triangulación para determinar la ubicación de los defectos y se capturan imágenes y datos de alta resolución para su análisis (incluida la información de activos, la ubicación del GPS, el nivel de potencia acústica y las condiciones ambientales).

“La previsión encontró más de 2.000 defectos eléctricos en las redes eléctricas, que antes no se detectaban mediante métodos tradicionales de inspección”.

La tecnología de inspección previa no sólo proporciona una capacidad de detección superior a cualquier método de inspección tradicional, sino que además proporciona un análisis técnico detallado del estado de los activos y la recomendación de mantenimiento.

Muchas empresas de NZ y Australia están adoptando la Inspección de Previsión y han visto beneficios significativos del uso de la Inspección de Previsión, como la mejora de la eficiencia de costes operativos, precisión precisa, mejora de la seguridad de sus equipos de inspección, fiabilidad de la red, detección de fallas intermitentes y la ventaja de que la Inspección de Previsión es hasta 10 X más rápida que los métodos de inspección tradicionales.

La tecnología de inspección previa ha sido probada en la industria de servicios públicos, la industria minera, y ha sido probada con éxito en el transporte ferroviario (inspección de líneas aéreas). El 63% de las empresas de servicios públicos de Nueva Zelandia se han beneficiado de la Inspección de Previsión, y el número de otras empresas eléctricas y mineras en Australasia. Hasta la fecha, la tecnología de inspección acústica se ha utilizado en 14 países, incluidos los Estados Unidos.

Volumen de defectos detectados en la fase inicial de degradación - se realizó un análisis comparativo de la inspección de previsión frente a la inspección tradicional (imagen visual y térmica) en una red de servicios públicos en Australia. Mientras que la detección media de defectos de la Tecnología de Previsión es del 2% de los polos inspeccionados, en esta muestra sólo el 0,005% de los defectos fueron detectados con una cámara térmica. Aunque la inspección visual fue eficaz en la detección de defectos mecánicos, ha proporcionado bajos resultados de detección al identificar defectos eléctricos
Precisión del punto de fijación - La tecnología de previsión es la única tecnología de su tipo con la capacidad de identificar con precisión un defecto desde una distancia, incluso si no es visible. Un ejemplo de esto es la capacidad de localizar una fisura aislante de vidrio de 20 mm a partir de la distancia de 30m en una torre de transmisión.
Capacidad de detectar fallos intermitentes - En un caso de estudio, una empresa de servicios públicos de Nueva Zelandia ha movilizado un helicóptero (utilizando métodos visuales y térmicos) durante dos días para identificar una falla intermitente en una línea de transmisión. Si bien el uso del método tradicional fue infructuoso, un uso posterior de la tecnología de inspección de la visión previa ha identificado un defecto en el plazo de 4 horas.

En otro caso en Australia, un gigante importante estaba considerando la posibilidad de enterrar un alimentador completo a un costo de 15 millones de dólares debido a cortes intermitentes constantes en ese alimentador. Una sola inspección realizada por la tecnología Foresight Acústica ha identificado 4 fallas intermitentes, reduciendo la necesidad de esta inversión.

Capacidad de inspeccionar la red cuando está descargada - Una desventaja importante de las actuales tecnologías de inspección es el hecho de que requieren una carga completa para identificar un defecto. Esto es a menudo un problema, ya que al detectar un defecto, se puede causar más daño. Previsualización La tecnología acústica puede identificar defectos mientras la red se descargue mientras se energice.
Capacidad de detectar defectos obstruidos visualmente - Una desventaja importante de la inspección visual es la incapacidad de detectar defectos que se obstruyen visualmente. Como el sonido no tiene esta limitación, tales defectos como en un ejemplo más abajo se detectan fácilmente. A continuación se muestra un ejemplo de un defecto que normalmente no se detecta visualmente. Se detectó un defecto en una abrazadera de soporte y suspensión en un 220kV. El resultado final adicional es visible cuando se corta en fotos posteriores. El resultado final ha mostrado que falta el 35% del peso del conductor.

Pozos pesados y corrosión visibles cuando se retira la abrazadera.

El resultado final en este caso ha demostrado una reducción del 35% en la masa del conductor debido a la pesada caída.

Limitación de la cámara térmica

Sólo puede ser precisa bajo carga completa
Muy dependiente de la temperatura ambiente
Razón baja de detección de defectos
Sólo se pueden detectar articulaciones
Sólo se puede detectar en la fase tardía de la degradación, aumentando el costo de mantenimiento